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埋弧直缝焊接钢管的自动超声探伤工艺流程及程控方案？
LSAW直缝焊接钢管自动超声检测工艺流程的主要程序包括：系统启动、焊管上料、焊管传送、焊管转动、焊管夹紧定位、焊缝探伤、喷标、焊管夹具松开、焊管分选、焊管出料等内容。具体过程如下：系统启动：按下启动按钮后。探伤系统电源通；若电源电压检测正常，则开始进行焊管上料：若电压检测不正常，报警器发出报警号并断掉电源。焊管定位：压力传感器检测到焊管经上料系统到达传送轨道后。开始送进焊管；焊管触碰到管前端行程开关后，钢管送进停止；钢管转动，使焊缝处于12钟点位置；然后焊管夹具夹紧钢管，若压力传感器在规定时间内检测到夹紧力达到预定值。则进行下一工序；若在规定时间内夹紧力不能达标。则夹持检测报警系统启动，开始发出报警号。这时应按下急停按钮，检查焊管夹持机构。焊缝探伤：当焊管夹紧检测正常后．耦合剂开始喷出，超声检测探头下压与焊管管体接触，焊管工进并开始探伤；若焊缝有缺陷存在，则焊管停止工进，探头抬起，喷标识；之后探头再次下压，钢管工进、探伤，直到焊管末端与管末端行程开关触碰后停止工进，耦合剂停止喷洒，探头抬起并复位。之后焊管快进，到达焊管分选机构。焊管分选：焊管停止快进，焊管夹具松开；光电传感器检测焊管是否有缺陷标识。若有缺陷标识号输入，则将焊管向前传送至伤管出口；若无缺陷标识号输入，则钢管直接出料至合格焊管出口。至此，一个流程结束，开始下一个循环。

ERW管在国内发展很快。高频电阻焊直缝钢管要强化几何无缝化(刮去内、外毛刺)和物理无缝化(焊缝和热影响区的应力及改善物理性能)工艺优势，使焊缝包括热影响区达到或接近母材的性能，从而赶上无缝管的水平。这就拓宽了高频电阻焊直缝钢管的使用范围。例如：全世界一年消耗石油套管约800万t，其中一半是高频电阻焊直缝钢管。国外海洋用管、极地管线也是用高频电阻焊直缝钢管。欧洲锅炉管乃至一部分高压锅炉管也用高频电阻焊直缝钢管。在国外，城市中小口径燃气管线、中小口径油气管线 ERW管。此外，汽车管、机械管、网架结构管(圆、方矩形管)大量使用ERW管。这是由于ERW管尺寸精度高，并且与无缝管强度相同时，塑性、韧性更优良。国内高频电阻焊直缝钢管应当向高质量、高附加值方向发展。

机械扩径埋弧焊直缝钢管变形过程
  根据钢管机械扩径过程的不同阶段，整个变形过程可以分为以弹性变形为主的整圆，塑性变形为主的扩胀变形和卸载回弹3个主要阶段。
  1、整圆：钢管在扩径前经过成形、焊接等多道工序，其截面形状大多为近似椭圆，还存在一定的直线段和棱角。整圆就是将钢管截面由近似椭圆变成圆。
  管壁在扩径头作用下，发生弯曲变形，随着扩径头的不断径向扩胀，椭圆长轴不断缩短，短轴不断伸长，终扩径头与钢管内壁完全贴合。这个阶段钢管的变形主要为弹性变形，只有形状变化。
  2、扩胀变形：钢管在扩径头作用下，直径不断扩大，管壁不断减薄。开始时，钢管处于弹性变形阶段，当管体的应力达到管材屈服强度时，钢管便进入塑性变形阶段，发生变形。
  3、卸载回弹：扩径头回撤，钢管变形有一定的弹性回复。