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埋弧直缝焊接钢管的自动超声探伤工艺流程及程控方案?
LSAW直缝焊接钢管自动超声检测工艺流程的主要程序包括:系统启动、焊管上料、焊管传送、焊管转动、焊管夹紧定位、焊缝探伤、喷标、焊管夹具松开、焊管分选、焊管出料等内容。具体过程如下:系统启动:按下启动按钮后。探伤系统电源通;若电源电压检测正常,则开始进行焊管上料:若电压检测不正常,报警器发出报警号并断掉电源。焊管定位:压力传感器检测到焊管经上料系统到达传送轨道后。开始送进焊管;焊管触碰到管前端行程开关后,钢管送进停止;钢管转动,使焊缝处于12钟点位置;然后焊管夹具夹紧钢管,若压力传感器在规定时间内检测到夹紧力达到预定值。则进行下一工序;若在规定时间内夹紧力不能达标。则夹持检测报警系统启动,开始发出报警号。这时应按下急停按钮,检查焊管夹持机构。焊缝探伤:当焊管夹紧检测正常后.耦合剂开始喷出,超声检测探头下压与焊管管体接触,焊管工进并开始探伤;若焊缝有缺陷存在,则焊管停止工进,探头抬起,喷标识;之后探头再次下压,钢管工进、探伤,直到焊管末端与管末端行程开关触碰后停止工进,耦合剂停止喷洒,探头抬起并复位。之后焊管快进,到达焊管分选机构。焊管分选:焊管停止快进,焊管夹具松开;光电传感器检测焊管是否有缺陷标识。若有缺陷标识号输入,则将焊管向前传送至伤管出口;若无缺陷标识号输入,则钢管直接出料至合格焊管出口。至此,一个流程结束,开始下一个循环。
LSAW直缝焊接钢管自动超声检测工艺流程的主要程序包括:系统启动、焊管上料、焊管传送、焊管转动、焊管夹紧定位、焊缝探伤、喷标、焊管夹具松开、焊管分选、焊管出料等内容。具体过程如下:系统启动:按下启动按钮后。探伤系统电源通;若电源电压检测正常,则开始进行焊管上料:若电压检测不正常,报警器发出报警号并断掉电源。焊管定位:压力传感器检测到焊管经上料系统到达传送轨道后。开始送进焊管;焊管触碰到管前端行程开关后,钢管送进停止;钢管转动,使焊缝处于12钟点位置;然后焊管夹具夹紧钢管,若压力传感器在规定时间内检测到夹紧力达到预定值。则进行下一工序;若在规定时间内夹紧力不能达标。则夹持检测报警系统启动,开始发出报警号。这时应按下急停按钮,检查焊管夹持机构。焊缝探伤:当焊管夹紧检测正常后.耦合剂开始喷出,超声检测探头下压与焊管管体接触,焊管工进并开始探伤;若焊缝有缺陷存在,则焊管停止工进,探头抬起,喷标识;之后探头再次下压,钢管工进、探伤,直到焊管末端与管末端行程开关触碰后停止工进,耦合剂停止喷洒,探头抬起并复位。之后焊管快进,到达焊管分选机构。焊管分选:焊管停止快进,焊管夹具松开;光电传感器检测焊管是否有缺陷标识。若有缺陷标识号输入,则将焊管向前传送至伤管出口;若无缺陷标识号输入,则钢管直接出料至合格焊管出口。至此,一个流程结束,开始下一个循环。
质量检验:根据GB/T3091-2001《低压流体输送用焊接钢管》标准的规定,钢管表面质量应光滑,不允许有折叠、裂缝、分层、搭焊等缺陷存在。钢管表面允许有不超过壁厚负偏差的划道、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等轻缺陷存在。允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在。直缝管应做机械性能试验和压扁试验以及扩口试验,并要达到标准规定的要求。钢管应能承受一定的内压力,必要时进行2.5Mpa压力试验,保持一分钟无渗漏。允许用涡流探伤的方法代替水压试验。
涡流探伤按GB/T7735-2004《钢管涡流探伤检验方法》标准执行。涡流探伤方法是将探头固定在机架上,探伤与焊缝保持3~5mm距离,靠钢管的快速运动对焊缝进行的扫查,探伤号经涡流探伤仪的自动处理和自动分选,达到探伤的目的。探伤后的焊管用飞锯按规定长度切断,经翻转架下线。钢管两端应平头倒角,打印标记,成品管用六角形捆扎包装后出厂。