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【铝合金型材】高压锅炉管厂家直销规格多样

更新时间:2024-12-24 01:06:05 浏览次数:3    公司名称:天津 恒永兴金属材料销售 有限公司

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【铝合金型材】高压锅炉管厂家直销规格多样



         铝型材挤压车间关键工序操作规程:1.根据作业计划单选定符合计划单的模具,平模:460℃---480℃B.分流模:480℃---500℃。模具在炉中的停留时间较长不超过8小时,装模过程应迅速快捷,而且要防止模具冷却。2.盛锭筒必须保持干净,无严重磨损或大肚,否则,挤压产品将会出现夹渣或气泡。铝型材挤压车间关键工序操作规程3.不允许铝合金圆铸锭在地面上滚动,凡是表面有泥沙、灰尘时,均应清理干净后再入炉加热。铝棒加热炉的温度设定加热阶段设定300℃-450℃,铝棒上机时温度控制,根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在440℃-540℃,T<1.4mm温度控制在400℃-540℃,具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。4.铝合金圆铸锭在入炉加热之前,应作表面质量自检,自检由主机手负责,凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭,都不应入炉加热,应将其挑选出来退回熔铸车间。5.采用加温100℃/1小时的梯温形式,将盛锭筒加温至380℃---420℃。盛锭筒端面温度为280℃---360℃6.盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝,否则挤压时会跑料。挤压过程中,挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度,并如实作好记录,以便随时掌握铸锭温度变化情况,保持正常挤压温度。7.挤压时,要注意压力的变化。起压时不超过210kg/cm2,正常挤压时,压力会随过程下降,若在起压后超过1分钟压力不下降,则应停止挤压,以防损坏设备和模具。铝型材挤压车间关键工序操作规程8.应根据不同合金的不同特性控制挤压速度,低杂质合金挤压速度可高些,高杂质合金挤压速度会慢些。若铝棒温度偏高,应减低挤压速度,若想加大挤压速度,应将铝棒温度控制低些。9.为了控制好力学性能出料口的温度较低必须≥500℃。10.首件检查:上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm长留给修模作依据,第1支与第2支棒切下500mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查,以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求,从而判定该模具可否继续生产。11.为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝,允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂,但要尽量少涂或不涂,而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁,以免油脂污染型材。12.要正确使用挤压垫片,保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太大,变成圆角,清缸不干净时,应及时更换新垫片。每次挤压时,都要特别注意垫片是否已放好,防止因挤压垫片没放好造成设备事故。13.铝材挤压过程中应注意液压油温度的变化:当油温升高到约45-50℃时,挤压力会大大下降,挤压机会变得无力,此时应停机并设法将油温降下来,然后才能再开机挤压。14.铝型材挤压机吨位(吨)60010001650,每套模具一次挤压铸锭数(个)100-15060-8040-80。15.为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不致破坏,限定压余长度不许过厚,也不允许过簿,压余控制15-30mm厚度。16.6063挤压铝型材T6淬火采用强制风冷,T5自然冷却,型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式,并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。17.铝型材在冷床上要冷却到50℃以下才能进行拉直。型材拉直时,其拉直量应控制在1-2%左右,超厚型材的拉直变形量允许稍大一些,但不许超过3%。,拉直时,要注意保护装饰面不被擦伤,尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。18.铝型材在定尺之前,应清楚其长度公差要求。若客户有特殊要求时,应按客户要求执行;若无特殊要求,长度公差一律按+15mm控制,以倍尺交货时,总偏差为+20mm。校好定尺位后,切出第1支型材时验长度是否符合要求,必须是正偏差,不许负偏差,确认无错后,开始成批定尺锯切。19.为防止铝型材擦伤,不要将型材叠起来锯切,型材前进时,应先将锯台上的铝屑吹扫干净。20.锯切时,应在锯片涂油润滑,但要防止润滑油粘到铝型材表面上。20锯切后铝型材的锯口应垂直于轴线,锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。为了有漂亮的锯口,应经常保持锯片的锋利,应注意锯片上的积铝,当锯片不够锋利时,应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。21.定尺后的铝型材应用压缩空气吹干净铝屑,然后装框。22.铝型材定尺后,大料逐支检查,中小料按10%的比例抽查,检查的内容是平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、表面质量。23.铝型材定尺并检查合格后,要两人轻轻地抬着放于料框中,小心摆放整齐,不要互相碰撞和磨擦。装框时应戴干净的纱手套,手套不能有油、水和其他脏物。装框时,长料、重料在框下层,短料、轻料在框上层。24.放完一层后,根据铝型材长度及其承受自重的程度,适当放4-8支横隔条,再放第二层铝型材,不允许型材垂弯及叠起堆放。25.凡是细料纵向不能通风的实心铝型材,应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开,以便于时效通风传热。26.较上一层铝型材的平面要低于料框的平面,以防叠框时压坏型材。




       近年来,随着绿色建筑的推广,铝模板顺应趋势,在建筑领域发展强劲,逐步替代了木模板,迎来爆发;与此同时,其应用范围逐步扩大,从民用建筑向公共建筑延伸,地铁、隧道等工程也开始使用铝模板,国内各大型房地产商如保利、万科和碧桂园等均大规模应用,铝模板行业也逐步形成完善的施工体系。铝模板行业之所以在近年迎来爆发增长,主要得益于其在产品性能、技术应用和经济成本等方面的优势。NO. 1性能优势:铝模板自重比全钢的模板轻、装配与周转方便,结构成型的效果也很好。在欧美等 铝模板已成功的推广十多年,在我国的港澳地区铝模板也得到了广泛应用。铝合金模板在实际中的应用:游泳馆的馆顶遮阳棚,化工业等产业的厂房,体育场(鸟巢)。国外的丰田博物馆、康涅狄克大学及夏威夷大学的竞技场、贝尔竞技中心等都是铝合金模板在现实生活中的实际应用实例。NO.2技术应用优势:由于铝模板的自重轻,且模板承受压力的条件好,很方便混凝土机械化、快速施工的作业;以标准板加上局部非标准板的配置板,并在非标准板上采编号的技术,相同构件的标准板是可以混用的,这使拼装的速度更快;铝模板在拆装的时候操作也更加的简便,拆卸和安装的速度更快;模板与模板之间是用销钉进行固定,安装也方便多了。因为采用了早拆的设计,水平构件模板在36小时后便可拆除。模板在安装的时候设有便于移动的多级操作的平台,确保模板安装、拆卸时作业人员施工的;铝模板在拆除后混凝土表面质量是很好的。按照计划施工,可确保模板安装平整、牢固,确保混凝土的表面达到清水混凝土的效果。NO.3经济成本优势:铝模板不像木质模板那样只能使用一次就变形,相比之下铝制模板使用的次数多,全铝合金模板施工中使用的次数明显高于钢模板、木模板、组合大模板等,在层数高的超高层建筑施工中优势显著。经过核算,一套全铝合金模板只要使用的次数超过50次,成本即与传统的木模板摊销单价持平。另一个优点就是节约工期,减少大型设备租金与其他模板相比,铝模板具有方便、快捷等诸多优点。铝模板在本项目结构层施工过程中平均节约工期两天每层。应用铝模板的工程在面层免抹灰上,成本降低很大一部分,结构面的效果确可以达到清水混泥土的效果,到了装修的阶段,内墙面可以省去抹灰和平正的工序,从质量上直接杜绝了室内墙面抹灰空鼓和裂缝的通病。历经木、钢、竹、塑等模板材料的更新换代,铝模板作为全新第五代建筑模板材料,以其独特优势,成为模板行业的新宠。



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               鉴于常规增压阶段压射冲头通过料饼施加铸造压力而实现补缩作用,采取的措施是在铸件缩孔附近增加一个类似渣包结构来充当料饼,利用一副油缸抽芯机构充当冲头,在铸件凝固后期对易产生缩孔的区域进行二次增压补缩,以达到缩孔的目的。通常来讲,这样的二次加压机构叫做挤压销,它的加压原理是在金属液或合金液浇注后到完全凝固前施加适当的压力以加强铸件凝固补缩效果,达到提高铸件致密度、减小或缩孔的目的。加压凝固能够改变金属及其合金物理参数和结晶过程,改变疏松空洞的分布和尺寸,提高铸件的致密度,改善铸件的拉伸强度和硬度等性能。根据铸件补缩、增压规律,挤压销动作号采用铸造过程的增压号,并在此基础上延迟作为启动号,因此,挤压销主要控制挤压深度和挤压延迟时间两个参数。挤压深度依铸件结构和缩孔分布、大小而定,一般为10~20 mm;挤压延时主要参考增压时间设定,一般为2~5 s。实际工程中,挤压参数的确定是在经验值的基础上根据铸造情况再作优化。为了方便调整挤压参数,通常采用单独油缸控制挤压销动作。
针对曲轴箱铸件,后期的改善措施为在模具轴承孔附近对称布置两根挤压销(位置见图5),通过调整挤压深度和挤压延时两个主要参数,优化挤压销的二次加压的补缩效果,从而降低铸件缩孔率。在前述措施的基础上,模具追加两根挤压销后缩孔率明显下降,不良率由4%降低到0.2%。同时,在0.2%的缩孔不良品中,其缩孔大小明显减小。因此,挤压销方案对于控制壁厚加大的铸件缩孔率起到了较好的作用。但是,在本次改善过程中,铸件缩孔不良率也曾出现过波动现象,通过优化挤压参数挤压深度15 mm、挤压延迟时间2.5 s和规定挤压销使用寿命(次/8000模)等相关规范,使铸件不良率稳定在0.2%附近。可以看出,铸件缩孔出现在轴承孔附近,分布较广且分散,组 织较为疏松,由于汽缸体轴承孔需要通以压力润滑油,因此铸件在使用期间存在漏油风险;通过改善后,从X射线探伤照片上已看不出疏松的缩孔分布,铸件内部组 织显得更加致密。
铝压铸件缩孔探究,废品率从5%到0.2%的对策。结论:(1)缩孔是一种常见的铸件内部缺陷,易出现在壁厚较大、模温较高等区域。通常从模具设计(浇注系统、冷却系统)、工艺参数设置和铸造条件保证等几方面出发。针对涉及的壁厚较大铸件,传统的改善措施只能起到缓解作用,而不能彻底解决问题。(2)仿照冲头在增压阶段的补缩作用设计了两根挤压销,对缩孔区域起到了二次加压的补缩作用,效果较为明显。
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