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补偿直埋敷设方式聚氨酯直埋保温管其工作原理是将该种产品焊管道上,拆除定位角钢,把管道加热到要求的温度,管道热伸长,波纹膨胀节补偿器被相应压缩,在此状态下将补偿器外套筒锯形搭接焊缝焊死,此后补偿器成为刚性整体,不再有补偿能力。工作中则由管道的拉伸—压缩弹性变型进行补偿。用这种办法,补偿器补偿了该段管道在设计温差下产生的变形总量的一部分,它的作用只使管路工作中拉伸—压缩的平衡点处于设计温差下变形总量的中点。使拉伸、压缩应力基本相等,起降低管路拉伸或压缩变形应力的作用。补偿器适用于工作压力≤1.6MPa、工作温度≤120℃的管道,其使用寿命超过30年。
预制直埋保温管施工要点  
 预制直埋保温管从节约能源、降低造价、缩短施工周期、保护环境多方面来看,不仅具有传统地沟和架空敷设管道难以比拟的技术和实用性能,而且具有显著的社会效益和经济效益,但一个优质的直埋供热管道工程还必须具备设计合理、保温管道质量可靠1精心施工3个条件。由于直埋供热技术在我国起步较晚,以上3个条件尚需不断完善。从工程实践中出现的质量问题来看,应在设计和施工中特别注意以下几个问题:
 预制直埋保温管
在设计和施工中,一定要真正理解供热管道直埋敷设方式分为有补偿直埋敷设及无补偿直埋敷设两种方式,确实掌握两种方式各自的工作原理,特点及其应用场合,以便在设计上合理选用,施工上、可靠、经济。1 首先要掌握概念:有补偿直埋敷设方式,是通过管线自然补偿和补偿器(如方形和波纹管补偿器)来解决管道热伸长量的,从而使热应力为小;无补偿直埋敷设,简单地说就是管道在受热时没有任何补偿措施,而是靠管材本身强度来吸收热应力。2 无补偿敷设方式的基本原理:在安装管道时,首先给管道加热到一定温度,然后将管道焊接固定,当管道恢复到安装温度时(温度降低),管道预先承受了一定的拉应力。当管道通热工作时,随着温度的升高,管道应力为零,当继续升温时,管道的压应力增加,当温度升到工作温度时,管道的压应力(热应力)仍小于许用应力。这样,管道可以不用补偿装置而正常工作了。这种无补偿方式应用第四强度理论,施工时需要对管道预热,施工比较麻烦,但已有大量工程实践,理论计算可靠,能确保。另一种无补偿方式是近几年由中国北京煤气热力设计院提出的计算方法和应力分类采用安定性分析,应用第三强度理论。这种方式充分发挥钢材塑性潜力,施工方便,无需预热。3 两种敷设埋设深度考虑不同因素。
 预制直埋保温管 一是当确定采用有补偿直埋敷设方式时,埋设深度只考虑由于地面荷载的作用不会破坏管道的稳定便可,从经济、施工方便等方面考虑。当采用有补偿直埋敷设方式时,尽量浅埋,一般覆土厚度大于0.6米即可,且与管径大小无关。
 是当采用无补偿直埋敷设方式时,埋设深度要考虑管道的稳定要求,稳定性当采用不预热的无补偿直埋敷设管道时,主要与覆土厚度有关,一般比有补偿埋得深,行,覆土厚度应与管径大小成正比。




元丰管道工程有限公司不断创新的企业文化培养了一支的员工队伍,“精益求精、改善永无止境”的经营理念不断在企业的经营活动中得到。公司在追求精益求精的过程中,不断完善自我、树立品牌形象,在企业持续发展的过程中与客户精诚合作,竭诚为新老用户提供具优质的 青海玻璃钢防腐钢管产品及服务,为顾客创造价值,为社会进步做出贡献。



         高密度聚乙烯(hdpe)外护管主要用于预制直埋保温管道的外护防腐,具有强度高、韧性好、抗老化、耐环境应力开裂且与保温层(硬质聚氨酯泡沫)有良好的结合性等优点。随着我国北方冬季供热地区使用预制直埋保温管道,高密度聚乙烯外护管的生产技术和产业规模得到飞速发展。由于高密度聚乙烯外护管生产工艺相对简单,因此生产厂家较多,但质量良莠不齐,主要存在以下问题:聚乙烯外护管壁薄、密度低、抗压强度不达标,易导致保温层损坏;无电晕处理等工艺,外护管与保温层粘结强度低、整体性差。本文对高密度聚乙烯外护管的加工工艺及质量影响因素进行探讨。



施工方便:   将保温层—聚氨酯发泡用现场浇罐或预制成型等方法敷于钢管的防腐层外,方法简便,工效迅捷。   导热系数小:   聚氨酯保温管壳的导热系数在保温材料中是 的,因此能使物料的热损失减少到 限度。   防水、防腐、耐老:   由于聚氨酯泡沫的闭孔率达92%以上,因此,用聚氨酯泡沫作为直埋管道的保温层,不仅可以起保温隔热作用,而且能有效地防止水,湿气以及其它多种腐蚀性液体、气体的浸透,防止生物的滋生和发展。   适用性强:   聚氨酯泡沫能与各种材料进行牢固的粘合,因此作为直埋管的保温层几乎无需考虑防腐层与之粘合的问题。聚氨酯保温层的适应温度为+120℃-196℃,短时(十几小时)可达+190℃。如果用户需长期温度190度,我们可根据用户需要用高温料成型。   聚氨酯保温管壳:用于室内外各种管道,中央空调管道、化工、医药等工业管道的保温、保冷。   采用高功能聚醚多元醇和多次多苯基多异氰酸酯为主要原料,在催化剂、发泡剂、表面活性剂等作用下,经化学反映发泡而成。

 




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