铝合金型材低中压锅炉管一个起售的详细视频已经上传,通过视频,您可以更深入地了解产品的功能和特点。


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        铝灰的化学成分由于原料组成及工艺等不同,具有较明显的差异性,主要由金属铝、氧化铝及盐熔剂等的混合物构成。具体是:Al10%~30%,Al?O320%~40%,Si,Mg,Fe氧化物7%~15%,K,Na,Ca,Mg氯化物和少量氟化物15%~30%。其中部分氧化物和氯化物附着于金属铝的表面。耐火材料属资源型产业,化学成分及类型多种多样,具有容纳各种原材料的空间。铝灰的化学成分与耐火材料的主要原料铝矾土相近,可以考虑直接或经加工处理后成为耐火原料,为铝灰的有效利用开辟一条新途径,既保护环境,又降低耐火材料企业的生产成本,对企业可持续发展具有一定帮助。铝灰加入耐火材料配料中的应用:1.1作为防爆剂:能改善不定形耐火材料衬体的透气性,防止衬体在烘烤过程中由于产生的蒸气压过大而发生爆 裂的物质称为防爆剂,也称为快干剂(可快速烘烤的添加剂)。不定形耐火材料的防爆剂有活性金属铝粉,铝粉与H?O反应生成Al(OH)?,并放出H?,在浇注料尚未凝固前,H?从浇注料逸出时会形成毛细排气孔,从而提高其排气性。王立旺[1]采用铝灰替代铝粉作防爆剂,用于铁沟浇注料,其铝灰的化学成分是:Al31.63%,Al?O?18.15%,AlN9.25%,MgO6.16%,SiO?12.21%,Fe?O?7.27%,CaO2.23%,Na?O2.15%,K?O1.03%,TiO?2.04%,Cr?O?0.58%,其他7.33%。其中的Al,AlN能水化放出气体。试验得出铁沟浇注料中加入w(铝灰)4%,能很好地起到防爆作用,铝灰加入过多,会出现鼓胀开裂,铝灰还能促进铁沟料硬化,缩短施工时间。1.2加入高炉出铁口炮泥中:黄朝晖等人发明在高炉出铁口炮泥中添加铝灰0.4%~40%替代铝质和硅质原料。其他原料是:工业级刚玉、碳化硅、中温沥青颗粒粉、苏州土细粉、焦炭粉等,以焦油及改性沥青和酚醛树脂为结合剂,混合搅拌均匀,过真空练泥机挤出后,即得到炮泥。其性能稳定,能满足生产要求,并能降低生产成本。1.3代替煅烧铝矾土:有人研究在浇注料、预制件和耐火粘土制品中加入铝灰取代煅烧的铝矾土,而铝灰无需煅烧,可直接作原料,大约用量在5%。利用铝灰加工配制耐火材料,众所周知,原料是耐火材料的基础,高质量的耐火原料才能生产好的产品。对耐火原料基本要求就是耐火性能,即耐火度1580℃以上的原材料才能作为耐火原料。铝灰中除了Al?O?以外,还含有较多耐火性能较低的杂质成分,因此,一般不能用铝灰直接配制耐火材料,需要进一步加工处理,除去杂质,提高Al?O?含量,才能考虑用作耐火材料。以下就铝灰加工处理方法作简要介绍。2.1铝灰的浮选法提纯:刘瑞琼等采用油酸钠为捕收剂,当pH值固定在8.6左右,捕收剂用量为1000g/t时,浮选后铝灰w(Al?O?)含量由原来43.14%提高到86.41%,回收率68.89%。可以替代铝矾土冶炼氧化铝基电熔材料。2.2制取α-Al?O?:α-Al?O?是刚玉等高级耐火材料的主要原料。用铝灰提取的基本原理是:在400~600℃的温度下,铝灰中的金属铝、氧化铝与NaOH和NaNO?反应生成可溶于水的金属盐,并用水将其溶出,实现铝与其他杂质分离之后,使用晶种分解法处理含铝溶液,*终得到α-Al?O?。得出的制备条件是:碱灰比(mNaOH/m铝灰)1.3,盐灰比(mNaNO?/m铝灰)0.7,按比例要求配合,混合均匀,在500℃下熔炼,熔炼时间60min;用去离子水在60℃恒温水溶中浸出熔炼产物,浸出时间30min,固液比1∶4,铝浸出率*高达92.71%,浸出后抽滤,固液分离,浸出液经过净化,调整苛性比,晶种分解和煅烧获得氧化铝。谢刚等人采用加压碱浸、波活化辅助的方法回收铝灰中氧化铝。首先将铝灰破碎、筛分、水洗,与NaOH溶液按固液比1∶7混合搅拌均匀,然后在高压釜内,于140℃,1.15MPa反应6h,经进一步固液分离、酸中和、水洗分离后,将产物置于输出功率5W/g的波设备干燥活化7min,抽风速度为30m/min,*终可得Al?O?产品。还有人通过王水浸取法及添加氧化钇制备高硬度γ-Al?O?。首先铝灰在室温下溶解在王水中,然后在pH为9~10的条件下沉淀,加入0~20%氧化钇粒子,经压实后于1550~1650℃煅烧可得高硬度γ-Al?O?。2.3制取纳米氧化铝:在刚玉耐火制品中引入α-Al?O?粉,降低烧结温度,节约能源,提高其性能。例如:在用电熔刚玉(Al?O?99.5%)的配料中,加入4%~8%的α-Al?O?粉和1%~2%的α-Al?O?纳米粉,制品的烧成温度由1700~1800℃降至1400℃。刘晓红等采用硫酸浸取铝灰制备纳米氧化铝的工艺方法是:首先在80℃搅拌条件下,用硫酸溶液多次浸取铝灰中的铝离子,经过滤分离得到硫酸铝溶液,然后将碳酸氢铵溶液加入到硫酸铝溶液中,在40℃条件下搅拌反应60min,生成前驱体碳酸铝铵沉淀和硫酸铵溶液,经陈化,真空抽滤分离,硫酸铝铵沉淀洗涤干燥后于1200℃煅烧1h,得到粒径约70nm的α-Al?O?粉。2.4利用铝灰冶炼棕刚玉:耐火材料用棕刚玉一般是用特级铝矾土冶炼而成,Al?O?含量94.5%~97%,是中、耐火材料的主要原料,尤其不定形耐火材料用量较多。近年来,为了节能环保,降低生产成本,有人在研究用铝灰冶炼棕刚玉,其中刘瑞琼等[5]试验的低温冶炼制备棕刚玉的效果较好。其生产过程是:将1份铝灰(小于0.10mm)放入2~5份90~100℃热水中,浸泡6~10h,将水排出,并加入排出等质量的90~100℃热水浸泡2~14h,浸泡为放热反应,不断搅拌,保持水温90~100℃,确保铝灰不沉积,将浸泡后的铝灰分离出来后用流动水漂洗,漂洗水流为3~6m/min,然后用真空过滤机过滤,再经80~110℃烘干至水分低于20%,即完成预处理。在电弧炉中熔炼:在铝灰中加入0.5%~4%的沉淀剂铁屑,在炉中1700~1800℃冶炼6~8h,熔融还原铝灰中的SiO?,Fe?O?,TiO?等氧化物,冷却后经粉碎,磁选和筛分得到棕刚玉产品。其试用的铝灰及棕刚玉产品的化学成分见表2。2.5合成Sialon粉:Sialon陶瓷是20世纪70年代后迅速发展起来的一类高温结构材料,Sialon材料以优越的力学性能、热学性能和化学稳定性,被认为是*有希望的高温陶瓷材料之一。Sialon为Si?N4-AlN-Al2O?-SiO?系固溶体,采用纯化学原料制备,成本高。李家镜等[6]采用铝灰、炭黑和粉煤灰为原料,用碳热铝热复合还原氮化工艺制备Sialon粉体。试用铝灰及粉煤灰的化学成分如表3。称好料,进行球磨12h(用Si?N4球,无水乙醇为介质),然后进行干燥、过筛、压成圆片,再进行煅烧,自然冷却后磨成粉,研究了原料组成、合成温度对生成物相的影响。结果表明:在原料中当Si/Al为1(铝灰为33%,粉煤灰为50%)时,加入17%炭黑,合成温度1450℃,得到的主要物相为Si?Al?O?N(5β-Sialon,Z=3)和SiAl4O?N(415R)的产物;在Si/Al为1.5时,加入80%粉煤灰,1450℃可制备较纯的Si?Al?O?N5粉。2.6制备镁铝尖晶石:镁铝尖晶石是重要的耐火原料,以它为颗粒,镁砂为细粉,制备与刚玉配制钢包用浇注料。李晓娜[7]以铝灰、铝矾土和电熔镁砂为原料,铁屑为沉淀剂,焦炭为还原剂,采用高温电熔法合成富铝镁铝尖晶石。试验表明:加入铝灰20%,40%,60%生产的镁铝尖晶石,其综合指标超过铝矾土基镁铝尖晶石的技术指标;加入40%铝灰时,综合指标*好,其含Al?O?82.48%,SiO?0.35%,MgO14.10%,CaO1.12%,Fe?O?0.5%(质量分数)显气孔率0.9%,体积密度3.48g/cm3,耐火度>1800℃;铝灰加入40%,60%生产的尖晶石中含有六铝酸钙(CA6)相。2.7制备TiN-Al?O?复相耐火原料:TiN-Al?O?复合材料具有优异的高温稳定性,耐磨性及力学性能,是一种优异的耐火材料。刘海涛等[8]以金红石和铝灰为原料,以铝灰中的金属铝为还原剂,采用铝热还原氮化法合成TiN-Al?O?复合粉体。试验用铝灰及金红石的化学成分见表4。其原理是:根据反应式6TiO?+8Al+3N?=6TiN+4Al?O?计算铝灰和金红石理论质量比为16∶27。具体做法是:先称好料,放入球磨机中,干磨12h,以40MPa压力,干压成型坯体,然后放入石墨坩埚,在流动氨气中,600~1400℃,保温5h煅烧。在1300℃煅烧的产品按理论用量合成的产物主要是TiN,α-Al?O?,少量倍长石和MgAl?O4。经计算,TiN为30.4%,α-Al?O?为45.8%,随铝灰增加α-Al?O?增多,TiN减少,当铝灰过量50%时,TiN为26.4%,α-Al?O?为55.0%。TiN-Al?O?复合材料的抗折强度达520.2MPa。2.8电熔莫来石:陈海等[9]利用铝灰电熔莫来石。具体步骤是: 步是铝灰预处理过程,首先在1100℃下煅烧铝灰,使金属铝部分转变为Al?O?,然后将煅烧的铝灰放入水槽中,加入盐酸进行清洗,然后烘干;第二步是电熔,按铝灰、铝矾土与硅石的质量分数比为:30%~80%:0~50%:10%~20%的范围内,混合均匀后加入电弧炉中,熔炼,倒出,冷却,破粉碎,分选,得到莫来石。利用铝灰制取耐火材料结合剂3.1合成聚合氯化铝:聚合氯化铝又称碱式氯化铝,简称PAC,是介于AlCe?和Al(OH)?之间的水解产物,其化学通式为(Al(2OH)nCe6-n)m,其中m<10,n=1~5。聚合氯化铝分为固体和液体两种,固体通常为黄色或无色的树脂状产品,Al?O?含量40%~50%;液体呈无色,黄褐色或黑色,Al?O?含量10%以上。聚合氯化铝可作为定型耐火制品、耐火可塑料、捣打料和浇注料结合剂,对碱化度和密度有一定要求,一般要求碱化度为46%~72%,密度为1.17~1.23g/cm3。谢英惠等[10]研究以铝灰为原料制取聚合氯化铝。其中中和法是将烧碱和盐酸分别与铝灰反应,产生铝酸钠和三氯化铝,然后以合适的配比合成聚合氯化铝。而酸溶法是将铝灰和盐酸反应一次直接产出液体聚合氯化铝。具体操作是:用水洗法除去水溶解的盐类,处理后铝灰Al?O?含量30%左右,然后将工业盐酸与一定量水放入反应器内,搅拌并用水浴加热,称取铝灰逐步加入盐酸溶液中,反应放热,反应温度96℃,时间6~12h,反应结束加入一定水稀释物料,试验认为,铝灰∶HCe∶水为3∶1∶3,反应6~8h为宜,调节pH值为3.5~4.5,陈化15~24h,得到液体聚合氯化铝产品。3.2制取硫酸铝:将硫酸铝溶于水中,可作为定型和不定型耐火材料的结合剂。由于硫酸铝溶液呈酸性,因此主要用于酸性和中性耐火材料结合剂。康文通等[11]研究的以铝灰为原料制备硫酸铝的工艺流程是:铝灰—加入硫酸和水进行反应—过滤除去滤饼—滤液除去杂质—浓缩—冷却结晶—硫酸铝产品。其中反应时间3h,硫酸浓度30%,硫酸用量1.05(以硫酸实际用量与理论用量之比表示),pH值为3,收率达93.2%




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       铝合金型材的壁厚是重要的质量指标,建材标准与门窗标准分别对壁厚进行了规定,特别是门窗标准《铝合金门窗》GB/T8478规定了受力杆件的壁厚要求。本文主要从标准的规定、受力杆件的受力部位、壁厚的测量等方面进行了说明,介绍了铝型材壁厚相关内容。铝合金门窗因其强度高、表面处理颜色多样化、门窗性能优越等特点越来越受到大家的欢迎,铝合金门窗型材产品也成为大多铝材厂的主要产品。门窗铝型材生产时执行国标,并符合订单合同的相关要求,而型材壁厚是重要的质量指标, 相关标准也对型材的壁厚作出了规定。本文主要对门窗型材的壁厚谈谈个人的理解。一、标准对壁厚的规定:国标《铝合金建筑型材第1部分:基材》GB/T5237.1-2017是铝型材厂执行的标准。标准规定ABC三类壁厚的公差标准,通过标准可知,型材壁厚执行正负公差,并有精度等级之分。如门窗型材壁厚为1.4mm,外接圆小于100mm,按高精级,则A类壁厚公差是±0.13mm。国标《铝合金门窗》GB/T8478-2008是门窗加工的标准,其中对于铝型材的壁厚有明确规定,门不小于2.0mm、窗不小于1.4mm。上海地方标准《民用建筑处窗应用技术规程》DG/TJ08-2242-2017中规定铝型材壁厚不小于1.8mm。福建地方标准《福建省民用建筑外窗工程技术规范》DBJ 13-255-2016中规定铝型材壁厚不小于1.6mm。二、受力部位壁厚示意:在标准中虽然定义了门窗主要受力部位,但在实际应用过程中不是特别顺畅,有时也存在争议。对于受力部位,我个人的理解是型材的主要腔体一周、主要翅部、及安装五金的槽口等部位。其他部位比如胶条槽口、角片槽口等就不是主要受力部位。三、壁厚测量方法:铝型材壁厚使用千分尺测量,测量精度为0.01mm。不建议使用游标卡尺测量壁厚,因为使用游标卡尺测量时的力度不好掌握,测量结果会因人而异。而千分尺有棘轮设置,能够保证测量施加力度符合要求,多次测量结果一致。壁厚测量要注意精度问题。标准要求是≥1.4mm,精度为小数点后一位,那么测量壁厚的数值精度同样保留一位小数是否合适呢?例如,测量壁厚数值为1.35mm,保留小数点1位,按数字修约规则“四舍五入”及“四舍六入五留双”修约后记录为1.4mm,从数据上看是符合≥1.4mm的要求的。那测量结果为1.35mm壁厚的型材符合标准要求吗?个人理解为,标准规定壁厚≥1.4mm,目的是提高型材的质量,实际产品壁厚要厚些,且要达到1.4mm。所以测量结果为1.35mm壁厚的型材不符合标准要求。测量壁厚时,还要注意壁厚为测量面的任意点壁厚,如果测量面上有一处的壁厚不符合要求则产品不符合要求。壁厚指标不是测量的平均值,而是任意点壁厚。见图8,图中标记红色部位壁厚为1.35mm,即使平均壁厚达到1.4mm也不符合壁厚≥1.4mm的标准。总之,门窗标准对铝合金型材壁厚的规定提高了门窗整体性能,铝型材生产厂家与门窗加工单位对此应加深理解,生产出符合国标的门窗。铝型材受力杆件壁厚的问题一直是门窗相关企业关心的问题,大家对于哪个部位是受力部位理解也不尽相同,我们要严谨对待标准的要求,从而提高产品质量,为铝合金门窗行业作出贡献。




            铝型材的表面处理工艺多种多样,在这里主要介绍铝型材的氧化处理工艺。众所周知,铝型材的氧化处理工艺分为阳极氧化和化学氧化两大类,两者有比较大的差别。阳极氧化指的是将铝型材置于相应的电解液和特定的工艺条件下,利用电解作用使其表面形成氧化铝薄膜的过程,称为铝型材的阳极氧化处理。阳极氧化如果没有特别指明,通常是指硫酸阳极氧化。化学氧化指的是采用化学介质处理铝型材表面,通过化学反应使其表面氧化,生成稳定的防锈氧化膜,称为铝型材的化学氧化处理。化学氧化的工艺按其溶液性质可分为碱性氧化法和酸性氧化法两大类。
两种处理方法有如下三点区别:(1)阳极氧化是在通高压电的情况下进行的,它是一种电化学反应过程;化学氧化不需要通电,而只需要在药水里浸泡就行了,它是一种纯化学反应。(2)阳极氧化需要的时间很长,往往要几十分钟,而化学氧化只需要短短的几十秒。(3)阳极氧化生成的的氧化膜厚度约为5——20米(硬质阳极氧化膜厚度可达60——200米),拥有较高硬度,良好的耐热和绝缘性,抗蚀能力高于化学氧化膜,多孔,有很好的吸附能力。而化学氧化生成的膜仅仅0.01—0.15米左右,质软不耐磨,抗蚀能力低于阳极氧化膜,一般不宜单独使用。
         工业铝型材表面处理有好几种方法,阳极氧化,粉末喷涂,电泳处理等等,不管是哪种方法都是在铝型材表面形成一层保护膜,要想判断工业铝型材表面处理是否达标的话,就是判断氧化膜的厚度是否达标。下面小编就来给大家讲解一下各个白面处理方式得到的氧化膜厚度标准。
一是阳极氧化。铝型材表面氧化膜厚,根据使用需要主要分4个等级,分别是AA10、AA15、AA20、AA25,即铝合金型材的表面膜厚均值分别是10μm、15μm、20μm、25μm,其局部不低于8μm、12μm、16μm、20μm。二是粉末喷涂。粉末喷涂表面涂层膜厚一般不分等级,通常平均膜厚不低于40μm,局部不低于35μm。三是电泳表面处理。电泳表面膜厚一般分为三个等级:A、B、S三个等级。A级:12μm氧化膜+9μm电泳膜,复合膜厚局部不低于21μm。B级:9μm氧化膜+7μm电泳膜,复合膜厚局部不低于16μm。S级:6μm氧化膜+15μm电泳膜,复合膜厚局部不低于21μm。


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