耐候钢一般采用精料入炉-冶炼(转炉、电炉-合金化处理-吹氩-lf精炼-低过热度连铸(喂入稀土丝)-控轧控冷等工艺路线。在冶炼时，废钢随炉料一起加入炉内，按常规工艺冶炼，出钢后加入脱氧剂及合金，钢水经吹氩处理后，随即进行浇铸，吹氩调温后的钢水经连铸机铸成板坯。由于钢中加入稀土元素，耐候钢得到净化，夹杂物含量大为减少。
耐候钢板在融入现代冶金新机制、新技术和新工艺后得以可持续发展和创新，属世界超级钢技术前沿水平的系列钢种之一。耐候钢由普碳钢添加少量铜、镍等耐腐蚀元素而成，具有优质钢的强韧、塑延、成型、焊割、磨蚀、高温、疲劳等特性;耐候性为普碳钢的2~8倍，涂装性为普碳钢的1.5~10倍，能减薄使用、使用或简化涂装使用。该钢种具有耐锈，使构件抗腐蚀延寿、减薄降耗，省工节能的特性，使构件制造者、使用者受益。
耐候钢产品供制造集装箱、铁道车辆、石油井架、海港建筑、采油平台及化工石油设备中含硫腐蚀介质的容器等结构件。
裂纹是耐候板上常见的缺陷，产生开裂的原因很多，主要有4种：耐候板基体中存在大量非金属夹杂物，表面脱碳、带状组织及硫化物夹杂。
一是夹杂物。
耐候板表面开裂部位的夹杂以中间包耐火材料、硅铝酸盐和结晶器保护渣等复合夹杂为主。
方法：通过控制中间包钢水过热程度，优化吹氩工艺;采用保护浇注，防止二次氧化;采用炉外精炼技术;防止中间包水口堵塞，减少结晶器液位的剧烈波动;严格保证浇铸制度，尽量避免敞浇，确保浇铸过程温度和拉速稳定。
二是脱碳。
钢中脱碳产生的裂纹易发生在高碳和高锰钢中，热轧产生的脱碳带易导致后续工艺产生缺陷，奥氏体高碳高锰钢脱碳后，表面组织变得不均匀。
方法：降低耐候板的加热温度和高温停留时间;必要时在加热炉内加入保护气体，防止钢坯氧化;通过在炉体上添加木炭，可以降低炉内O2和H2O的含量，减少脱碳;在钢坯表面涂层防氧化材料，可以有效避免脱碳。
三、条带结构。
带形组织属于耐候板的内部缺陷，由于合金元素的偏析，常出现在沿轧制方向平行排列的热轧低碳钢的显组织中，带形组织是由铁素体和珠光体晶粒带相间分布而成。
对策：优化炼钢连铸工艺，避免铸坯内枝晶偏析。控制铸坯过热，适当降低浇注温度;采用电磁搅拌将枝晶打碎，增大等轴晶区;控制二冷水量，水量不易过大，减小柱状晶区宽度;优化拉坯速度等措施，避免产生带状组织。
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60年代耐候钢不经涂漆防腐而直接用于桥梁和建筑的技术，在欧洲和日本都得到了广泛的应用。我国从60年代起也已经开始大量研制耐候钢，宝钢、鞍钢、武钢也有一系列耐候钢产品。
耐候钢在与大气的接触使用过程中，金属基体表面形成致密的、粘附性好的非晶态氧化层保护膜，颜色由锈红逐渐变成暗青、终成为暗紫色，并从此不再锈蚀稳定下来，这层保护膜有效地阻挡了腐蚀的侵入，延长了构件的使用寿命。
外某独立的科研机构将耐候钢与普通碳钢在不同环境中的耐腐蚀性能作了对比，数据显示高品质的耐候钢在海边环境中16年后平均腐蚀深度约0.1~0.2mm，在工业区及乡村大约为0.02~0.04mm，这个结果结果显示出耐腐钢材的良好耐候性。我国武汉钢铁公司也对其生产的耐候钢进行了测试，结果表明即使在海边城市耐候钢的平均腐蚀深度约0.02mm/年。
耐候板使用简单方便，可涂装，也可不加保护层裸露使用，这简化了生产工序。由于免除了现有酸洗、热浸镀锌等工序，降低了生产制作成本，同时不使用涂料可以杜绝VOC（有机挥发物）的挥发，更加有利于回收利用，对于环境保护大有裨益。
