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本生物质颗粒燃烧炉其炉体四壁采用硅酸铝棉结构的保温板制作而成，热风循环室和供气室的底部铺设红砖，炉膛外壁也贴有耐火红砖，有利于整个炉体的保温，进而可有效地控制燃料热量。本生物质颗粒燃烧炉还利用自动送料机往炉膛中送生物质颗粒燃料，避免传统人工添加燃料时出现超量或不够量的情况。具体实施方式请同时参阅图1至图8，本实用新型的一种生物质颗粒燃烧炉，包括热风循环室1和供气室2，所述热风循环室1和供气室2之间开设有一连通门3，该生物质颗粒燃烧炉本体的四壁由保温板4搭建而成，保温板4的外表面设置有外挂装饰板5，所述热风循环室1和供气室2的底部铺设红砖，保温板4和红砖起到明显的保温效果，优选地，所述保温板4是硅酸铝棉结构。所述热风循环室1内设置有热风循环装置10，所述供气室2内设置有热交换装置20。所述热风循环装置10包括鼓风机101及循环风管103，所述鼓风机101的进风口和出风口设置在热风循环室1内，且进风口正对所述连通门3，出风口连接所述循环风管103；所述循环风管103纵向设置，其上端穿过该生物质颗粒燃烧炉的炉体的顶板，并在炉体的顶板上朝所述供气室2方向横向分流成两股。
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本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提出一种生物质颗粒燃烧炉，其热交换装置中的炉胆和导风筒均为锥形设计，且通过导风筒内壁上的导流片来提高炉胆热交换效率。本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种生物质颗粒燃烧炉，包括热风循环室和供气室，所述热风循环室和供气室之间开设有一连通门，所述热风循环室内设置有热风循环装置，所述供气室内设置有热交换装置，其特征在于：所述热交换装置包括锥形的导风筒、锥形的炉胆及筒形的供热炉，所述炉胆与供热炉上下连接固定且连通，所述导风筒套设在炉胆外，且导风筒与炉胆之间分离形成散热缝，所述导风筒的内壁上间隔设置有若干环形导流片，每一所述导流片均沿所述导风筒的周向设置，且所述导流片之间的间距相等；所述热风循环装置包括鼓风机及循环风管，所述鼓风机的进风口正对所述连通门，所述鼓风机出风口连接所述循环风管。进一步，所述供热炉包括围成炉膛的炉膛围板，该炉膛围板外壁贴有红砖，供热炉的炉膛内设置有炉排用于放置生物质颗粒燃料，该炉膛围板上开设有一烧火口、一清灰口及一送料口，所述烧火口与所述清灰口上下并排设置，所述送料口设置在烧火口的一侧，且该送料口沿炉膛围板的周向偏离烧火口90度。
安徽芜湖炉门核心知识产权掌控不足，“卡脖子”问题比较突出等问题。未来，随着行业兼并重组步伐加快、绿色低碳加速转型、科技创新迫在眉睫、资源约束亟待突破，数字化将能够在支撑多基地管控，加码碳管理、减污降碳、节能减排，“共生型”发展，支撑资源集约利用等方面发挥更大作用。刘维表示，钢铁行业经过几十年的发展，已经基本完成了电气自动化和信息化建设，通过传统的工控手段、工艺手段，产能、降低能耗已经达到极限。但是，受限于传统工业系统的烟囱式架构，生产、运营过程中生成的海量数据难以实现流转和共享，数据价值难以挖掘，智能化难以实现。“通过联合行业共同探索，形成了一个行业共识：基于统一标准、统一架构、统一数据格式的AI＋工业互联架构可以系统地解决以上问题。”他进一步表示，通过对实际生产场景的分析和总结，他们认为，能够真正落地、达到预期效果的钢铁智能化项目，包含工艺、数据、模型算法3个核心要素。
安徽芜湖炉门有了绿叶的衬托，鲜花方显美丽；有了白云的点缀，天空更加广阔；有了万物的亲吻，大地尽显和谐与馨香；有了四面八方连铸英豪的关注和支持，此次韶关研讨会召开堪称完美！代表们一致认为，会议吹响了全国发展智能连铸的号角，必将给中国钢铁工业智能化带来新的革命！中国金属学会专家委员会副主任高怀致辞落后的生产现状 智能连铸的催化剂目前，在没有普及机器人的钢厂，其传统连铸生产中的大包滑板油缸装拆、大包长水口更换、长水口碗部清理、长水口密封圈安装、中间包测温取样和添加保温覆盖剂等，依然全部由人工完成。其工作环境恶劣、劳动强度较大、事故频发、钢企人力成本高。其困难程度主要体现在以下方面：首先，装拆滑板油缸需要在悬空的天桥上作业，油缸重量超过35kg，需要人员扛着油缸插入钢包下方油缸座的固定卡槽，同时需要调整油缸杆去连接滑板机构连杆